质量问题的分析

针对近来出现的缩孔、麻点以及不黏胶问题，从内因（涂料本身）和外因（外界因素）两个方面进行分析。

一、缩孔：露底产生的小圆形，椭圆形斑。

内因：

1、缩孔一般都是溶剂导致，可能是底漆溶剂没有完全挥发，面漆涂好之后，底漆二次烘烤溶剂挥发出现缩孔，还有一种可能是底漆冷却后被热风吹干不充分，出现了一些细小的水珠导致。解决方案为：增加底漆的烘烤温度或者降低设备速度，或者提高风冷的温度。

2、还有可能是面漆的膜厚太厚了，溶剂挥发速率太快，导致了缩孔现象，改变溶剂的挥发速度很重要，适当降低第一段炉温，可以解决或者缓解这种现象发生。

3、底漆、面漆的润湿性较差，

3、从涂料上调整，这种调整底漆和面漆是恰恰相反的。底漆增加反应速度提高挥发速率，面漆是降低反应速度调整挥发区间。涂料上，底漆增加挥发快的溶剂，比如100#和PMA搭配，而面漆则减少挥发快的比列，例如减少PMA，增加DBE。固化效率方面，底漆改用适量加点部分醚化的氨基或者增加催化剂的量，面漆相反，改用封闭型催化剂，尽量使反应时间在后两段进行。

根据一般的涂装线经验，白灰干膜厚度为15um是个中间值，在15um以下几乎不会出现爆孔现象，但是15微米以上的时候，经常容易出现这种现象。

外因：

1、
涂辊、基板表面不干净（脱脂不良），有稀释剂、水滴滴在涂装表面上。

2、
生产线上炉温太低，底漆没有完全固化。

二、颗粒、麻点：涂膜表面有颗粒状杂质。造成表面的粗糙和不平整。

内因：

1、
涂料中有异物的混入。或者过滤工艺不当。

2、
涂料在储存的过程中发生物理或化学反应造成凝聚的发生。

3、
涂料的研磨细度达不到标准要求。

4、
原材料处理工艺不当或生产过程操作不当。

外因：

1、
烘炉长时间没有进行除尘处理和检修。

2、
生产工具、容器不洁净，带来的机械杂质。

3、
施工环境带来的粉尘或灰尘。

4、
涂装前没有过滤。

5、
涂漆盘长时间没有进行清理。

三、不黏胶：  主要指背漆在复合板生产中对粘合剂粘着性能差

内因：

1、背漆的硬度过高，与粘合剂的膨胀系数差异太大，在固化的过程中与基板脱离。

2、背漆表面有一层微粉化的粉尘粘结在粘合剂上而与背漆脱离。

3、配方中含有有机硅助剂，造成表面张力过大，粘合剂不易附着。

4、颜基比设计不当，涂料表面比较光滑，造成附着不良。

外因：

1、粘合剂的质量差。

2、在秋冬交替季节，没有及时换用冬用粘合剂。

3、粘合剂的两组分比例配比不当。

4、两组分混合不均匀，造成固化不良。

具体分析：

2线缩孔和麻点，缩孔为基板两侧20厘米处出现半透底凹坑状缩孔，有时出现左边，有时出现在右边。因局部规则出现排除涂料原因。现场开机时提高炉温，以及调整涂料辊两侧的松紧后，问题得到解决。麻点问题，在生产线经过检修，用吸尘器处理烘炉后，涂膜外观麻点消失。

不黏胶问题 ，通过降低背漆的硬度，调整溶剂消除表面的白雾状粉尘，经过南厂黏胶实验，问题得到根本解决。

                                  涂料部

                                  2010年12月5日